Aufbau der Bodenbeschichtung

Der Bodenbelag in einem Parkhaus oder einer Tiefgarage wird in mehreren Arbeitsschritten eingebaut. Auf Untergrundvorbereitung und Grundierung folgen je nach System ein Kratzspachtel und eine rissüberbrückende Membran. Zuletzt kommen eine oder mehrere Nutzschichten. Als Ergebnis entsteht ein robustes System, das den Stahlbeton jahrzehntelang vor Flüssigkeiten und Bewehrungskorrosion schützt.

Vorbereitende Arbeiten

Vor dem Beschichten werden angrenzende Bauteile mit Folien abgeklebt und so vor Harzspritzern geschützt, zum Beispiel Türen, Anprallsicherungen und Fugenprofile. Bewegliche Teile wie Gullydeckel werden entfernt und bauseits gelagert. Kleinere Fehlstellen im Boden füllen die Handwerker mit einem schnell reagierendem Mörtel und schleifen nach dem Aushärten die Oberfläche plan. Fugenkanten werden reprofiliert. Danach werden die zu beschichtenden Teilflächen sauber und geradlinig abgeklebt. Das Anmischen der Beschichtungsstoffe geschieht am besten an einer separaten Stelle, die mit Folie ausgelegt ist und an welcher der Tagesbedarf an Harz vor Regen und Sonne geschützt bereitsteht. Dort befinden sich auch die Einbauwerkzeuge und die Reinigungsmittel. Vom Mischplatz aus wird das Harz mit Transportkarren zum Ort des Einbaus gefahren.

Mischen

Kunstharz-Beschichtungen für Parkhäuser und Tiefgaragen sind in der Regel zweikomponentig. Vor dem Verlegen werden die Stamm- und die Härterkomponente sorgfältig mit einem leistungsstarken Rührgerät unter geringer Drehzahl (ca. 300 - 400 U/min) homogen miteinander gemischt, zum Beispiel mit einem Ankerrührer. Die in den technischen Unterlagen genannten Mischzeiten müssen eingehalten werden. Nach dem Anmischen wird das Harz in ein zweites, sauberes Gebinde umgefüllt und nochmal einmal sorgfältig aufgerührt („umtopfen“). Die jetzt verwendungsfertige Harzmischung wird sofort zum Einbauort gebracht und ohne weitere Wartezeit verwendet.

Grundierung

Die erste Lage eines Beschichtungssystems ist fast immer eine Grundierung. Als Grundierung wird in der Regel ein dünnflüssiges Kunstharz verwendet, das zuerst mit Gummischiebern verteilt und dann mit kurzflorigen Lammfellrollen im Kreuzgang in den gestrahlten oder geschliffenen Betonuntergrund einmassiert wird. Für bestmögliche Haftung zu den folgenden Schichten kann die noch flüssige, frische Grundierung leicht mit feuergetrocknetem Quarzsand abgestreut werden. Dies ist besonders wichtig, wenn die folgende Schicht nicht innerhalb der vorgesehenen Wartezeit aufgebracht werden kann.

Kratz- und Lunkerspachtel

Der Lunkerspachtel sorgt für eine hochwertige, optisch gleichmäßige und flüssigkeitsdichte Oberfläche. Für einen Kratz- und Lunkerspachtel wird Grundierharz mit feinem, feuergetrocknetem Quarzsand gemischt und auf die grundierte Fläche aufgezogen ("aufgekratzt"). Als Werkzeuge eignen sich je nach Anwendungsfall Gummischieber, Stahlglätter und Reibebretter aus Hartgummi. Wie bei der Grundierung kann in den noch flüssigen Kratzspachtel vor dem Aushärten etwas feuergetrockneter Quarzsand eingestreut werden, um seine Oberfläche anzurauen. OS 10- und OS 11-Beschichtungssysteme enthalten eine abdichtende Membran. Deswegen soll bei diesen Systemen immer eine Kratzspachtelung aufgetragen und leicht abgestreut werden, damit die Membran eine porenfreie Schicht von gleichmäßiger Dicke bildet und sich fest mit dem Untergrund verbindet.

Nutzschicht

Die Nutzschicht ist die oberste Lage der Bodenbeschichtung in einem Parkhaus oder einer Tiefgarage. Meistens besteht sie aus einer oder aus zwei Lagen Kunstharz, die zum Beispiel mit Rakel, Gummischieber, Zahnspachtel und Lammfell-Rolle eingebaut werden. Weil die Nutzschicht beim Befahren direkten Kontakt mit den Autoreifen hat, muss sie abriebbeständig sein. Deswegen wird sie bevorzugt aus robusten Epoxid- oder KineticBoost Harzen hergestellt. Soll die Nutzschicht Risse im Stahlbeton überdecken, wird sie mit einer zusätzlichen Membran aus Polyurethan- oder KineticBoost-Harzen kombiniert. Schon bei der Planung sollte der Fachplaner weitere Leistungsmerkmale festlegen, zum Beispiel die Rutschsicherheit, das ästhetische Erscheinungsbild und die UV-Beständigkeit.

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